移動式料筒混合工藝提高制劑生產(chǎn)效益

在制劑生產(chǎn)中，選擇了一種設(shè)備，隨之而來的生產(chǎn)工藝也就確定了，或者說確定了某種生產(chǎn)工藝，必定選用與之相適應(yīng)的生產(chǎn)設(shè)備。在設(shè)計藥品生產(chǎn)車間時，首先應(yīng)考慮產(chǎn)品及其生產(chǎn)工藝，然后根據(jù)這一生產(chǎn)工藝確定生產(chǎn)工藝布局。在考慮工藝布局之前，應(yīng)確定所選用的每一生產(chǎn)工序的生產(chǎn)設(shè)備，根據(jù)這些設(shè)備的具體情況——功能、結(jié)構(gòu)、大小、高度、加料和出料的配套設(shè)施，管路連接，清潔維護(hù)等等，來籌劃車間的層次、容積、面積、形狀以及人員的操作和物料的進(jìn)出等。

傳統(tǒng)料筒混合存在不足

傳統(tǒng)料筒混合、運輸工藝路線一般在生產(chǎn)過程中會形成較多的中間品——粉末、顆粒、素片、包衣片等。將這些中間品由上一個生產(chǎn)工序轉(zhuǎn)到下一個生產(chǎn)工序時，需要有一個容器盛放并運輸?shù)轿弧鴥?nèi)固體制劑生產(chǎn)廠大多采用小型不銹鋼圓筒，盛裝50~70千克物料，有的甚至采用“不規(guī)則”形狀的塑料筒，內(nèi)放尼龍袋盛裝。采用這些小型的筒會給企業(yè)造成了一系列的問題：數(shù)量多、堆放場所擁擠；中間品裝入、倒出頻繁，防止粉塵飛揚(yáng)的措施困難；易造成交叉污染；生產(chǎn)效率低，勞動強(qiáng)度高；清洗工作量大，易產(chǎn)生清洗不干凈情形等。

移動式料筒混合實現(xiàn)多功能

年來，為了解決傳統(tǒng)料筒混合、運輸工藝路線存在的問題，有些企業(yè)采用移動式總混料筒的方法，達(dá)到既總混又運輸、加料的目的，使整個過程均為一個筒，不失為一個較好的工藝路線。

移動式總混料筒是一個全不銹鋼方形筒。在制粒后，將經(jīng)過整粒的干顆粒全部裝入這一筒內(nèi)，該筒移至總混設(shè)備的機(jī)架上進(jìn)行總混合，然后再將筒移出，送至壓片、充填工序。在這一過程中，僅有一個筒，一次進(jìn)料，一次出料。若從密封方面加以考慮，即可做到封閉式物料輸送，即防止粉塵飛出，避免交叉污染，不會造成人員的健康問題。同時，也降低了勞動程度，提高了生產(chǎn)效率，達(dá)到文明生產(chǎn)的要求。

實現(xiàn)壓片充填自動加料。采用移動式總混料筒的生產(chǎn)路線有較多的優(yōu)越性，若進(jìn)一步利用這種筒采用高位輸送物料，則優(yōu)越性更加明顯。高位輸送物料可以做到在壓片、充填加料時的全密閉物料輸送，除避免了粉塵飛揚(yáng)和交叉污染，干凈了生產(chǎn)場所之外，可實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，國外已實現(xiàn)了料筒自行前進(jìn)、定位、自動出料等工序，由計算機(jī)控制。同時，料筒上有條形的自動識別機(jī)構(gòu)，防止料筒定錯位造成混藥等重大事故出現(xiàn)。

移動式總混料筒直接由電梯送入壓片，充填機(jī)房間的上一層（一般為技術(shù)夾層），將料筒架空于進(jìn)料口的金屬架上，這樣料筒出料口壓住金屬架上的硅橡膠軟墊，形成密封狀。當(dāng)打開出料閥門，顆料即通過密封管道流入壓片機(jī)或充填機(jī)的料倉內(nèi)。料筒被金屬架上的硅橡膠托住稍離地面，當(dāng)打開閥門后物料沿料袋下滑至料倉內(nèi)。為了控制物料下滑的速度，防止粉塵從料倉口飛出，在料袋的長度中每300~400毫米處可安裝一個控制閥圈。該閥圈為環(huán)狀形，當(dāng)充氣后，內(nèi)環(huán)圈會縮小，并將料袋夾住成極細(xì)狀，物料不能由上往下流動。

當(dāng)環(huán)狀內(nèi)氣體被排除后，內(nèi)環(huán)圈放大，物料就順暢滑下。控制閥圈的電源開關(guān)，安裝在壓片（充填）室內(nèi)，由操作人員負(fù)責(zé)控制，電源的開與關(guān)控制著氣動換向閥門，從而控制壓縮空氣和真空泵的氣流進(jìn)出形成環(huán)狀圈的收縮和膨脹之目的。

由于料袋的內(nèi)徑較大，一般在150毫米左右，因此不會造成物料流動時的分層現(xiàn)象，當(dāng)換品種時料袋丟棄，另換一段即可，不用清洗也不會造成交叉污染。

實現(xiàn)物料自動輸送。濕法混合制粒在生產(chǎn)過程中最容易造成物料的浪費和粉塵的飛揚(yáng)，場地也不容易清潔，污染嚴(yán)重。操作過程中，工人的勞動強(qiáng)度也很大，如在這一工序中實現(xiàn)物料自動輸送，這些問題可基本得到解決。

物料自動輸送包括入下幾個環(huán)節(jié)：采用無毒PVC管將制粒機(jī)的整粒出料口與沸騰干燥機(jī)的進(jìn)料口連接；在沸騰干燥機(jī)的容器上開兩個孔，一個孔在高位，另一個孔在最低位，方向按設(shè)備的位置而定，進(jìn)料口可開φ100毫米大小孔，出料口可開φ50毫米大小的圓孔，并用不銹鋼圓管焊牢，外口焊接不銹鋼薄片法蘭，便于快速夾套連接；在三相制粒機(jī)的出料口連接濕法整粒機(jī)、整粒后濕粒經(jīng)不銹鋼斗進(jìn)入軟管內(nèi)，經(jīng)真空吸入進(jìn)入沸騰干燥機(jī)內(nèi)干燥；干燥后的干顆粒由真空抽料器產(chǎn)生的真空，吸入管道內(nèi)并間隙地經(jīng)抽料器出口落入干整粒機(jī)內(nèi)，經(jīng)整粒后的干顆粒最終進(jìn)入移動式總混筒內(nèi)，待批料全部進(jìn)入后，進(jìn)入下一總混工序。

另外，物料自動輸送中應(yīng)該注意某些關(guān)鍵點：沸騰干燥器工作時，容器內(nèi)為負(fù)壓，氣流由外部經(jīng)管孔補(bǔ)充進(jìn)入，此時將濕顆粒帶入容器內(nèi)，若要加大進(jìn)料力度，可將干燥器進(jìn)風(fēng)閥門略關(guān)?。ɑ蛉筷P(guān)閉，待進(jìn)完料干燥時再打開）即可；真空抽料器是利用壓縮空氣為動力而產(chǎn)生真空的設(shè)備，為間隙式抽料，間隙放料，二者時間可通過儀器進(jìn)行調(diào)節(jié)，一般可選用100千克物料在8~10分鐘內(nèi)抽空的抽料器；由于PVC管道過長，一般長為5米以上，生產(chǎn)完結(jié)后清洗較困難。可將管道截成2米一段，用不銹鋼管將二段PVC管逐一連起來，二端用快速夾圈固定。在生產(chǎn)完之后，拆除連接管道，只需清洗2米長的PVC管。